Önce tek satırlık bir cevaba ihtiyacınız varsa: 4140 daha güçlü, daha sert ve yorulmaya daha dayanıklı kalitedir , bu arada 4130 daha sert, daha kaynaklanabilir ve daha bağışlayıcı bir kalitedir . Şaftlar, dişliler, valf gövdeleri ve pimler gibi işlenmiş ve ısıl işlem görmüş mekanik parçalar için 4140 yaygın tercihtir. Çerçeveler, boru şeklinde düzenekler ve basınçlı kaplar gibi kaynaklı yapılar için 4130 daha güvenli bir varsayılandır.
Her ikisi de AISI-SAE 41xx krom-molibden düşük alaşımlı çelik ailesine aittir. Aynı krom içeriğini, %0,80-1,10 ve aynı molibden içeriğini, %0,15-0,25 taşırlar. Bir tasarım mühendisi, bir satın alma müdürü veya bir dövme tedarikçisi için önemli olan hemen hemen her farklılık, kasıtlı olarak yapılan iki değişiklikten kaynaklanmaktadır: 4140, 4130'a göre yaklaşık %0,10 daha fazla karbon ve %0,35 daha fazla manganez içerir.
Bu makale iki kaliteyi bileşim, mekanik özellikler, sertleşebilirlik, kaynaklanabilirlik, işlenebilirlik, uygulamalar, maliyet ve dövme davranışı açısından karşılaştırır ve pratik bir seçim kontrol listesi ve bir SSS ile sona erer. İçerik, 400 sayfalık materyaller el kitabını okumadan da savunulabilir materyal kararına varabileceğiniz şekilde düzenlenmiştir.
Kompozisyonla başlayın: iki unsur her gerçek farkı yaratır
Aşağıdaki bileşim aralıkları, çelik fabrikalarının ve dövme atölyelerinin bir ısıyı tanımlarken kullandıkları referans belgeler olan SAE J404 ve ASTM A29 kalite listelerine uygundur. Fosfor ve kükürt için maksimum safsızlık limitleri her iki sınıfta da aynıdır, dolayısıyla pratik karşılaştırma karbon ve manganez ile başlar.
| Öğe | 4130 (%) | 4140 (%) | Fark ne anlama geliyor? |
|---|---|---|---|
| Karbon | 0.28-0.33 | 0,38-0,43 | Ulaşılabilir gücü, sertliği ve sertleşebilirliği artırır; Sünekliği ve kaynaklanabilirliği azaltır. |
| Manganez | 0.40-0.60 | 0.75-1.00 | Sertleşme tepkisini derinleştirir; İşleme sırasında talaş kırılmasını iyileştirir. |
| Silikon | 0.15-0.35 | 0.15-0.35 | Aynı; esas olarak erime sırasında oksit giderici olarak görev yapar. |
| Krom | 0.80-1.10 | 0.80-1.10 | Aynı; sertleşebilirliği ve aşınma direncini artırır. |
| Molibden | 0.15-0.25 | 0.15-0.25 | Aynı; Yüksek sıcaklıkta mukavemeti korur ve temper gevrekleşmesi riskini azaltır. |
| Fosfor (maks) | 0.035 | 0.035 | Aynı; Sünekliği ve tokluğu korumak için alçakta tutuldu. |
| Kükürt (maks) | 0.040 | 0.040 | Aynı; ses dövme ve kaynak davranışı açısından kontrol edilir. |
4140'taki %0,10'luk karbon artışı önemsiz bir detay değil. Karbon, çeliğin su verme sonrasında ulaşabileceği maksimum sertliği kontrol eder. Aynı zamanda kaynak mühendislerinin en dikkatle takip ettiği karbon eşdeğeri değerini de yükseltir. Orta aralıktaki bileşimlerde 4130 yaklaşık 0,61 karbon eşdeğerinde bulunurken 4140 yaklaşık 0,78'e ulaşır. Bu tek vardiya, 4140'ı "önlemlerle kaynak yapılabilir" durumundan "yalnızca sıkı prosedür kontrolüyle kaynak yapılabilir" durumuna getiriyor.
Mekanik özellikler: Mukavemet farkının gerçekte ortaya çıktığı yer
Mekanik değerler kesit boyutuna, ısıl işleme ve test yönüne göre değişir; dolayısıyla aşağıdaki sayılar, ASM Uluslararası El Kitabı Cilt 1'den ve yaygın ticari tedarikçi verilerinden derlenen 25 milimetrelik çubuklar için tipik değerlerdir. Nihai tasarım için değil, karşılaştırma için faydalıdırlar. Daima gerçek satın alma spesifikasyonunda belirtilen minimum değerlerden tasarım yapın.
| Sınıf | Durum | Çekme mukavemeti (MPa) | Verim gücü (MPa) | Uzama (%) | Sertlik |
|---|---|---|---|---|---|
| 4130 | Tavlanmış | ~560 | ~460 | ~28 | ~156 HB |
| 4140 | Tavlanmış | ~655 | ~420 | ~26 | ~197 HB |
| 4130 | Normalleştirilmiş | ~670 | ~475 | ~25 | ~190 HB |
| 4140 | Normalleştirilmiş | ~1020 | ~760 | ~18 | ~262 HB |
| 4130 | Yağla söndürülmüş, temperlenmiş 540°C | ~1030 | ~890 | ~17 | ~32 HRC |
| 4140 | Yağla söndürülmüş, temperlenmiş 540°C | ~1240 | ~1100 | ~14 | ~38 HRC |
Normalleştirilmiş durumda, 4140 kabaca sunar %50 daha fazla akma dayanımı 4130'dan daha fazladır. 540°C'de söndürüldükten ve temperlendikten sonra 4140 hala %20 güç avantajı ancak daha düşük uzama ile. Takas tutarlıdır: Karbon ve manganezi her yukarı ittiğinizde, güç ve sertlik kazanır, süneklik ve darbe direncinden vazgeçersiniz.
Aynı tablonun sertlik tarafı
Darbe dayanıklılığı ise tam tersi bir eğriyi takip ediyor. Yayınlanan tipik Charpy V-çentik verilerinde, normalleştirilmiş 4130 60-80 J aralığına iner, söndürülmüş ve 38 HRC'ye temperlenmiş 4140 ise genellikle 30-40 J civarındadır. Darbeyi çatlamadan absorbe etmesi gereken bir bileşen için (bir madencilik pimi, bir kaldırma pabucu, ağır bir şekilde çaprazlanmış çerçeve bağlantısı) bu tokluk aralığı, mukavemet aralığından daha önemli olabilir.
Sertleşebilirlik ve ısıl işlem: kesit ne kadar kalınsa boşluk da o kadar büyük olur
Sertleşebilirlik, su verme sırasında kesit boyunca martenzit oluşturma yeteneğidir. 4130 sığ sertleşen bir kalitedir; 4140 derin sertleşen bir kalitedir. 50 milimetrelik bir turda, bir yağ söndürme kabaca ulaşacak 4140'ın merkezinde 40 HRC , bu arada 4130 typically stops around Aynı derinlikte 25-30 HRC . Bu nedenle 4140 düzenli olarak büyük çaplarda önceden sertleştirilmiş çubuk olarak sipariş edilirken 4130 sipariş edilmemektedir.
Tipik ısıl işlem yolları
- 4130: 845-870°C'de ostenitleştirin, yağda söndürün (ince kesitler için bazen su kullanılır), hedef sertliğe bağlı olarak 205-650°C'de temperleyin. Dövme işleminden sonra 870-925°C'de normalize edin.
- 4140: 845-870°C'de östenitleştirin, yağda söndürün, temperleyin 205-650°C. Dövme işleminden sonra 870-900°C'de normalleştirin veya yüksek mukavemetli servis için doğrudan su verme ve temperleme işlemine geçin.
| Temperleme sıcaklığı (°C) | 4130 sertlik (HRC) | 4140 sertlik (HRC) |
|---|---|---|
| 205 | ~50 | ~54 |
| 315 | ~47 | ~51 |
| 430 | ~40 | ~45 |
| 540 | ~32 | ~38 |
| 650 | ~25 | ~30 |
Aynı temperleme sıcaklığında 4140, 4130'dan yaklaşık 5-6 HRC daha sert çalışır. Bunun pratik bir sonucu vardır: 32-36 HRC'de belirtilen bir parça 4140'ta daha yüksek bir temperleme sıcaklığında üretilebilir, bu da aynı sertlik için daha fazla süneklik sağlar. 4130'da aynı sertliğe ulaşmak için daha düşük bir temperleme yapılması gerekir, bu da malzemeyi aynı mukavemet seviyesinde daha kırılgan bırakır.
Kaynaklanabilirlik: 4130 için en güçlü argüman
Parça kaynaklanacaksa (bir çerçeve, boru şeklinde bir düzenek, bir basınçlı kap, fabrikasyon bir kol, bir braket) 4130 size çok daha geniş bir işlem penceresi sunar. Daha düşük karbon içeriği, ısıdan etkilenen bölgeyi daha yumuşak tutar, böylece soğutma hızı hassasiyeti ve çatlama riski azalır. 4140 kaynak yapılabilir ancak prosedür, atölye maliyeti ve kaynak bütünlüğü açısından gerçek sonuçlar doğurur.
4130 kaynak uygulaması
- Yaklaşık 12 mm'den kalın bölümler için 150-260°C'ye ön ısıtma yapın; ağır şekilde kısıtlanmış eklemler bu aralığın üst ucuna ihtiyaç duyar.
- Düşük hidrojenli dolgu maddesi kullanın: Mukavemet uyumu için ER80S-D2, kaynağın ana malzemeden biraz daha yumuşak olmasına izin verildiğinde ER70S-2.
- Pasolar arası sıcaklığı 260°C'de veya altında tutun ve martenzit oluşturma aralığında yavaş soğumadan kaçının.
- Kısıtlanmış bağlantılar için 480-650°C'de kaynak sonrası gerilim giderme önerilir; Kritik havacılık ve uzay çalışmaları genellikle kaynak sonrasında tam bir normalleştirme ve tavlama gerektirir.
4140 kaynak uygulaması
- 200-315°C'ye ön ısıtma yapın; Oldukça zorlanmış bağlantılar için en az 250°C kullanın.
- Düşük hidrojenli bir işlem zorunludur: Düşük hidrojenli dolgulu GTAW veya GMAW; Kaynağa hidrojen katabilecek elektrotlardan kaçının.
- Kaynak sonrası ısıl işlem normalde sünekliği yeniden sağlamak ve ısıdan etkilenen bölgedeki gecikmeli çatlamayı önlemek için gereklidir.
- Tasarım kuralı: 4140 kaynağı, kaynağın yapısal olmadığı veya parçanın daha sonra tamamen yeniden ısıl işleme tabi tutulacağı durumlarda anlamlıdır. Sürekli yük taşıyan kaynaklar için kaliteyi yeniden değerlendirin.
Sonuç olarak: kaynaklı montajlar için, 4130. Yalnızca küçük bir kaynağa ihtiyaç duyan işlenmiş bileşenler için, kontrollü bir prosedürle 4140 işe yarayabilir, ancak her ilave kaynak, riski ve muayene maliyetini artırır.
İşlenebilirlik: 4140'ın daha iyi görünebileceği durum
Mantık dışı gibi görünse de tavlanmış durumda 4140 genellikle 4130'a göre biraz daha öngörülebilir şekilde işlenir. Daha yüksek manganez içeriği talaş kırılmasını iyileştirir ve biraz daha yüksek başlangıç sertliği kesici takımın daha temiz bir kesme kesimi yapmasına olanak tanır. Her iki kalitenin de işlenmesi zor değildir; her ikisi de karbür işlemeye iyi yanıt verir.
- 4130 genellikle yaklaşık 190 HB'de normalleştirilmiş olarak tedarik edilir. İşleyin ve son sertliğin ~35 HRC'nin üzerinde olması durumunda ısıl işleme gönderin.
- 4140 genellikle 28-32 HRC'de önceden sertleştirilmiş olarak satın alınır. İşleme sonrası ısıl işlem adımını tamamen bitirmek ve atlamak için doğrudan makineyle işleyin.
- 4130 veya 4140'ın tornalanması için, soğutma sıvılı 60-120 m/dak hızında karbür kesici uçlar tipiktir; daha yumuşak tavlanmış durum için pozitif eğim geometrileri kullanın.
- Diş açma ve kama yuvası kesme işlemi 4140'ın önceden sertleştirilmesini tercih eder, çünkü bitmiş dişler ikinci bir işlem gerektirmeden aşınma direncini korur.
Toplam maliyeti karşılaştırdığınızda, malzemenin kendisi daha pahalı olmasına rağmen, önceden sertleştirilmiş 4140 rota sıklıkla 4130'un üzerinde artı ayrı bir ısıl işlem geçişi kazanır. Tasarruflar, daha az atölye operasyonu, daha kısa teslim süreleri ve sertleştirme sonrasında bozulma düzeltmesinin olmamasından kaynaklanmaktadır.
Uygulamalar: iki tasarım felsefesi, tek karar
Makine tasarımında yaygın olarak kullanılan kısaltma basittir: yapılar için 4130, makineler için 4140. Daha uzun versiyon, parçanın nasıl yüklendiğine, birleştirildiğine ve üretildiğine bağlıdır.
4130 doğru çağrı nerede
- Kaynaklı kromlu borunun yerleşik standart olduğu uçak yapısal boruları, motor yatakları ve takla kafesleri.
- İnce duvarların ve kaynaklanabilirliğin en yüksek sertlikten daha önemli olduğu yarış şasisi, süspansiyon kolları ve bisiklet şasi boruları.
- Tasarım basıncının orta seviyede kaldığı yüksek basınçlı hidrolik silindirler ve borular.
- Taşıma ekipmanlarında hafif braketler, köşebentler ve kaynaklı alt çerçeveler.
4140 doğru çağrı nerede
- Güç aktarım milleri, akslar, miller, krank milleri ve bağlantı çubukları.
- Sert, aşınmaya dayanıklı bir yüzeye ihtiyaç duyan dişliler, pinyonlar, zincir dişlileri ve kaplinler.
- Petrol ve gaz hizmetlerine yönelik dövme valf gövdeleri, kapaklar, gövdeler ve uç bağlantılar.
- Delme düzeneklerinde matkap yakaları, stabilizatörler, alt kısımlar ve takım bağlantıları.
- Madencilik ve ağır inşaat ekipmanlarındaki pimler, burçlar, makaralar ve aşınma plakaları.
- Dövme kalıpları, kesme bıçakları ve üretim takımları.
Dövme sipariş ettiğinizde bu ne anlama gelir?
Valf imalatında dövme gövdelerin ve kapakların çoğu 4140'tan yapılır çünkü basınç derecesi ve sızdırmazlık alanının sertliği yalnızca nihai dayanıklılığa değil, dayanıklılık gerilimine de bağlıdır. Bu nedenle alıcılar birlikte çalışıyor vana dövmeleri genellikle belirtilen su verme ve temperleme sertlik bandına sahip 4140'ı isteyin.
Özel Valf Parçaları Dövme Üretici, Tedarikçi, Fabrika Jiangyin Xinyu Forging Co., Ltd, Çin OEM/ODM valf parçaları dövme üreticisi ve valf parçaları dövme şirketidir. Ürünü Görüntüle → Yeraltı sondaj araçları da aynı mantığı izler. Tamamen sertleşme, yorulma direnci ve darbe dayanıklılığının birleşimi tam olarak 4140'ın hakim olmasının nedenidir petrol ve gaz petrokimya dövmeleri matkap yakaları, stabilizatörler ve kuyu başı bileşenleri için.
Petrol ve Gaz Petrokimya Dövülerek Üretici, Tedarikçi, Fabrika Çin OEM/ODM petrol ve gaz petrokimya dövme tedarikçisi ve Petrol ve petrol ve gaz petrokimya dövme şirketi olarak Jiangyin Xinyu For... Ürünü Görüntüle → Madencilik makinelerinde, dişli boşlukları, tahrik milleri ve kırıcı pimler ağır şok yüklerini alır ve 4140 dövme parça, bu görevi yerine getirebilmek için genellikle söndürülür ve 28-36 HRC'ye kadar temperlenir. Parça esas olarak bir makine çerçevesine kaynaklandığında, tasarım genellikle 4130'a geri döner. Seçim bizim rutin tartışmamızdır. madencilik makineleri dövmeleri çalışmak.
Özel Madencilik Makineleri Dövülerek Üretici, Tedarikçi, Fabrika Jiangyin Xinyu Forging Co., Ltd, Çin OEM/ODM madencilik makineleri dövme üreticisi ve madencilik makineleri dövme şirketidir. Ürünü Görüntüle → | Başvuru | Tercih edilen kalite | Ana sebep |
|---|---|---|
| Uçak boruları, takla kafesi, çerçeve | 4130 | Kaynaklanabilirlik ve dayanıklılık |
| Şaftlar, akslar, dişliler, miller | 4140 | Mukavemet, yorulma ömrü, sertleşebilirlik |
| Dövme valf gövdeleri ve kapaklar | 4140 | Dayanıklı stres ve sertlik kontrolü |
| Kaynaklı basınç parçaları | 4130 | Daha düşük kaynak çatlaması riski |
| Matkap yakaları, alt kısımlar, takım bağlantıları | 4140 | Güç ve dayanıklılık dengesi |
Maliyet ve satın alma: Primin gerçekte satın aldığı şey
4140 hammadde olarak daha pahalıdır. 4140 için çubuk, kütük ve dövme-boş fiyatlar genellikle geçerlidir Kilogram başına %5-15 daha yüksek çoğunlukla daha yüksek alaşım içeriği nedeniyle eşdeğer 4130 formlarından daha fazladır. Ancak malzeme maliyeti toplam parça maliyetinin yalnızca bir kısmıdır. Tedarik rotası genellikle daha önemlidir.
| Parametre | 4130 | 4140 |
|---|---|---|
| Göreceli malzeme fiyatı | Başlangıç çizgisi | %5 ila %15 |
| Ortak tedarik formu | Çubuk, tüp, plaka, dövme boşluklar | Çubuk, kütük, dövme boşluklar, önceden sertleştirilmiş çubuk |
| Tipik teslimat koşulu | Normalleştirilmiş | Normalleştirilmiş, or quenched and tempered to 28-32 HRC |
| Sertlik on arrival | ~180-220 HB | ~240-290 HB; Önceden sertleştirildiğinde 280-320 HB |
| Ek mağaza maliyeti | Yüksek sertlikteki parçalar için işleme sonrası ısıl işlem | Önceden sertleştirildiğinde genellikle hiçbiri |
Açıklayıcı bir hesaplama olarak, eğer dövülmüş bir şaft ham parçasının maliyeti 4130'da kilogram başına 1,50 $ ise, 4140'taki aynı ham şaftın maliyeti 1,60-1,72 $ olabilir. 100 kilogramlık bir parçanın alaşım primi parça başına kabaca 10 ila 22 dolar arasındadır. Ayrı bir söndürme ve temperleme döngüsü, kıyaslandığında, parça başına 80-150 ABD Doları artı işlem süresi ve bozulma riski ekleyebilir. Mukavemet açısından kritik işlenmiş parçalar için, önceden sertleştirilmiş 4140 rota genellikle maliyet açığını kapatır ve sıklıkla öne çıkar.
Eğer valf gövdesinin sağlamlığı ana tasarım riski ise okumaya değer Neden güç yönlendirme valfi dövme sınıfı seçimini hedefliyor? spesifikasyonu dondurmadan önce.
Nasıl seçilir: beş soruluk karar kontrolü
Bu beş soruyu sırayla çözün. Herhangi bir veri sayfasına bakmadan önce her biri bir notu gösterir.
- Parça yük taşıyan bir bağlantı olarak kaynaklanmış mı? Cevabınız evet ise 4130'u seçin. Kaynak riski, diğer tüm önemli hususların önüne geçecektir.
- Kesit kalınlığı yaklaşık 30 mm'nin üzerinde mi ve tam sertliğe ihtiyaç duyuyor mu? 4140'ı seçin. 4130, ağır bölümlerde merkez sertliği sağlayamaz.
- Parça, şaft veya dişli gibi dönen veya tekrarlanan bükülme yükleri taşıyor mu? Daha yüksek yorulma mukavemeti için 4140'ı seçin.
- İnce duvarlar ve şekillendirilmiş borular nedeniyle öncelik ağırlık mı? 4130'u seçin ve kaynaklanabilirliğine göre tasarım yapın.
- Parça nasıl ısıl işleme tabi tutulacak? Önceden sertleştirilmiş malzemeyi işlemek ve ayrı bir ısıl işlem adımını atlamak istiyorsanız 28-32 HRC'de 4140 pratik çözümdür.
Derecelendirmeyi bir çizime taahhüt etmeden önce tedarik zincirinizin gerekli süreç penceresini tutabildiğini doğrulayın. Bir tedarikçinin kontrol edilmesi şirket içi dövme, ısıl işlem ve işleme yetenekleri özellikle disiplinli bir söndürme ve temperleme döngüsüne bağlı olan 4140 parça için pek çok varsayımı ortadan kaldırır.
Dikkat edilmesi gereken noktalar: iki kalitenin atölyede nasıl davrandığı
Her iki kalite de iyi bir performans sergiliyor ancak mağazanın onlara farklı şekilde davranması gerekiyor. Dövme sıcaklığı pencereleri yalnızca kısmen örtüşmektedir: 4130 genellikle 1150-1230°C'de dövülür ve 870°C'nin üzerinde bitirilmelidir; 4140 1100-1200°C'de başlar ve 900°C'nin üzerinde bitmelidir. Bitiş sıcaklığının altına inmek, daha sonra düzeltilmesi zor olan karışık bir tane yapısı bırakır.
Dövme sonrası soğutma, mağazaların 4140 parçayı kaybettiği yerdir. Çok hızlı hava soğutmalı büyük bir 4140 kesiti, kalıpta veya soğutma yatağında söndürme çatlakları oluşturabilir. Standart uygulama fırının soğutulması veya anında normalleştirilmesidir. 4130 daha toleranslıdır ve daha küçük bölümler için havada yavaş soğutulabilir; bu da işlenmesinin daha ucuz olmasının bir başka nedenidir.
Azaltma oranı ve tane akışı da aynı derecede önemlidir. Dövme parça sipariş eden tasarımcılar genellikle minimum indirgeme oranını belirtmelidir. Kritik bölümlerde 3:1 Çünkü haddelenmiş çubuğun enine sünekliği, tane akışı parça konturunu takip eden dövmeye göre doğası gereği daha düşüktür. Dövülmüş ve daha sonra su verilmiş ve temperlenmiş bir 4140 şaft, neredeyse her yan yana testte yorulma ömrü açısından çubuktan işlenmiş bir parçayı geride bırakacaktır.
Dövme işleminden sonra, dövülmüş kaba yapının rafine edilmesi gerekir. 870-900°C'de normalleştirme her iki sınıf için de minimumdur; 4140 için çoğu petrol ve gaz ve madencilik çizimi, belirli bir sertlik bandına kadar tam bir söndürme ve temperleme döngüsünü gerektirir. Tüm zinciri tek çatı altında kontrol eden bir atölyenin bu işe uygun olması daha kolaydır çünkü kritik soğutma adımı asla bir taşerona bırakılmaz. Tam üretim tesisi Jiangyin tesisimizde dövme, ısıl işlem ve işleme tek bir yerde gerçekleştiriliyor, bu da süreç zincirini kısaltıyor ve ısıl işlem geçmişinin izlenebilir olmasını sağlıyor.
Sık sorulan sorular
Hangisi daha güçlü, 4130 mu yoksa 4140 mı?
4140 her ısıl işlem koşulunda daha güçlüdür. Normalleştirilmiş durumda, 4130'a göre kabaca %50 daha fazla akma mukavemeti sağlar. Her ikisi de aynı sıcaklıkta söndürüldükten ve temperlendikten sonra bile 4140, yaklaşık %20'lik bir mukavemet avantajına sahiptir ve 5-6 HRC daha sert çalışır.
4140 kaynak yapılabilir mi?
Evet, ancak yalnızca kontrollü bir prosedürle: 200-315°C'de ön ısıtma, düşük hidrojenli dolgu, geçiş kontrolü ve yük taşıyan bağlantılar için kaynak sonrası ısıl işlem. 4130 çok daha bağışlayıcıdır ve kaynaklı kromoly yapılar için standart seçimdir.
Şaftlar için 4130 mu yoksa 4140 mı daha iyidir?
Güç aktarımı ve dönen şaftlar için 4140, daha yüksek akma dayanımı, daha derin sertleşebilirliği ve üstün yorulma direnci nedeniyle daha iyi bir seçimdir. 4130'u yalnızca şaft daha büyük bir yapıya kaynaklanacaksa seçin.
Isıl işlem sonrası sertlik farkı nedir?
Yağın 540°C'de söndürülmesi ve temperlenmesinden sonra, 4130 yaklaşık 32 HRC'ye, 4140 ise yaklaşık 38 HRC'ye ulaşır. Büyük bölümlerde boşluk genişler çünkü 4140 derinlemesine sertleşirken 4130 sığ sertleşmeye devam eder.
4130 mu yoksa 4140 mı daha pahalı?
4140 genellikle kilogram başına %5-15 daha pahalıdır. Bununla birlikte, önceden sertleştirilmiş 4140 rotası, ısıl işlem operasyonunun tamamını atölyeden kaldırabilir; bu da genellikle bitmiş parçanın ayrı sertleştirme gerektiren 4130 parçadan daha ucuz olmasını sağlar.
Bir tasarım mühendisi ne zaman 4140 yerine 4130'u seçer?
Üretimde kaynak hakim olduğunda, kesit ince olduğunda, darbe dayanıklılığı kritik olduğunda veya ince duvar tasarımı sayesinde ağırlık tasarrufu maksimum güçten daha önemli olduğunda. Uçak boruları ve yarış çerçeveleri klasik örneklerdir.
Son söz
4130 ile 4140 arasında evrensel bir kazanan yoktur. Yalnızca geometri, yük durumu ve birleştirme yöntemi için doğru kalite vardır. Kalın bölümlerde yük taşıyan işlenmiş ve sertleştirilmiş mekanik parçalar için 4140 kullanın; Çatlama riskinin ve tokluğun sonuca karar vereceği kaynaklı yapılar için 4130'u kullanın. Her iki kaliteyi tek bir evde dövebilen, ısıl işlem uygulayabilen ve işleyebilen bir tedarikçi, değiş tokuşun yönetilmesini kolaylaştırır, çünkü malzeme değişikliği yalnızca bir kalemdir; gerçek değer, bunun etrafındaki süreç kontrolündedir.
